精益生產（Lean Production，簡稱LP）是美國麻省理工學院數位國際汽車計劃組織（IMVP）的專家對日本“豐田JIT（Just In Time）生產方式”的贊譽之稱，精，即少而精，不投入多余的生產要素，只是在適當的時間生產必要數量的市場急需產品（或下道工序急需的產品）；益，即所有經營活動都要有益有效，具有經濟性。精益生產是當前工業界最佳的一種生產組織體系和方式。

精益生產是戰后日本汽車工業遭到的“資源稀缺”和“多品種、少批量”的市場制約的產物，它是從豐田相佐詰開始，經豐田喜一郎及大野耐一等人的共同努力直到60年代才逐步完善而形成的。
精益生產既是一種以最大限度地減少企業生產所占用的資源和降低企業管理和運營成本為主要目標的生產方式，同時它又是一種理念，一種文化。實施精益生產就是決心追求完美的歷程，也是追求卓越的過程，它是支撐個人與企業生命的一種精神力量，也是在永無止境的學習過程中獲得自我滿足的一種境界。其目標是精益求精，盡善盡美，永無止境的追求七個零的終極目標。
精益生產的實質是管理過程，包括人事組織管理的優化,大力精簡中間管理層，進行組織扁平化改革，減少非直接生產人員；推進行生產均衡化同步化，實現零庫存與柔性生產；推行全生產過程（包括整個供應鏈）的質量保證體系，實現零不良；減少和降低任何環節上的浪費，實現零浪費；最終實現拉動式準時化生產方式。
精益生產的特點是消除一切浪費，追求精益求精和不斷改善。去掉生產環節中一切無用的東西，每個工人及其崗位的安排原則是必須增值，撤除一切不增值的崗位。精簡是它的核心，精簡產品開發設計、生產、管理中一切不產生附加值的工作，旨在以最優品質、最低成本和最高效率對市場需求作出最迅速的響應。

精益生產方式的優越性及其意義
與大量生產方式相比，日本所采用的精益生產方式的優越性主要表現在以下幾個方面：
1. 所需人力資源--無論是在產品開發、生產系統，還是工廠的其他部門，與大量生產方式下的工廠相比，最低能減至1/2；
2. 新產品開發周期—最低可減至l／2或2/3；
3. 生產過程的在制品庫存—最低可減至大量生產方式下一般水平的1／10；
4. 工廠占用空間—最低可減至采用大量生產方式下的1/2；
5. 成品庫存—最低可減至大量生產方式下平均庫存水平的1/4；
6. 產品質量—可大幅度；
精益生產方式是徹底地追求生產的合理性、高效性，能夠靈活地生產適應各種需求的高質量產品的生產技術和管理技術，其基本原理和諸多方法，對制造業具有積極的意義。精益生產的核心，即關于生產計劃和控制以及庫存管理的基本思想，對豐富和發展現代生產管理理論也具有重要的作用。

精益生產管理方法上的特點
（1） 拉動式(pull)準時化生產 (JIT)
－－以最終用戶的需求為生產起點。
－－強調物流平衡，追求零庫存，要求上一道工序加工完的零件立即可以進入下一道工序。
－－組織生產運作是依靠看板（Kanban）進行。即由看板傳遞工序間需求信息（看板的形式不限，關鍵在于能夠傳遞信息）。
－－生產中的節拍可由人工干預、控制，保證生產中的物流平衡（對于每一道工序來說，即為保證對后工序供應的準時化）。
－－由于采用拉動式生產，生產中的計劃與調度實質上是由各個生產單元自己完成，在形式上不采用集中計劃，但操作過程中生產單元之間的協調則極為必要。
（2） 全面質量管理
－－強調質量是生產出來而非檢驗出來的，由過程質量管理來保 證最終質量。
－－生產過程中對質量的檢驗與控制在每一道工序都進行。重在培養每位員工的質量意識，保證及時發現質量問題。
－－如果在生產過程中發現質量問題，根據情況，可以立即停止生產，直至解決問題，從而保證不出現對不合格品的無效加工。
－－對于出現的質量問題，一般是組織相關的技術與生產人員作為一個小組，一起協作，盡快解決。
（3） 團隊工作法（Teamwork）
－－每位員工在工作中不僅是執行上級的命令。更重要的是積極地參與，起到決策與輔助決策的作用。
－－組織團隊的原則并不完全按行政組織來劃分，而主要根據業務的關系來劃分。
－－團隊成員強調一專多能，要求能夠比較熟悉團隊內其他工作人員的工作，保證工作協調順利進行。
－－團隊人員工作業績的評定受團隊內部的評價的影響。
－－團隊工作的基本氛圍是信任，以一種長期的監督控制為主，而避免對每一步工作的核查，提高工作效率。
－－團隊的組織是變動的，針對不同的事物，建立不同的團隊，同一個人可能屬于不同的團隊。
（4） 并行工程（Concurrent Engineering）
－－在產品的設計開發期間，將概念設計、結構設計、工藝設計、最終需求等結合起來，保證以最快的速度按要求的質量完成。
－－各項工作由與此相關的項目小組完成。進程中小組成員各自安排自身的工作，但可以定期或隨時反饋信息并對出現的問題協調解決
－－依據適當的信息系統工具，反饋與協調整個項目的進行。利用現代CIM技術，在產品的研制與開發期間，輔助項目進程的并行化。

精益生產的主要技術與工具
平衡生產周期--單件產品生產時間Takt Time==Cycle Time
　　持續改進KAIZEN（Continuous Improvement）
　　一個流生產-One Piece Flow
　　單元生產Cell Production--U型布置
　　價值流分析VA/VE
　　方法研究IE
　　拉動生產與看板PULL & KANBAN
　　可視化管理
　　減少生產周期-LEADTIME減少
　　全面生產維護（TPM）
　　快速換模（SMED）

精益實踐的系統化
精益的實現是依靠了一組相互依存和互為補充的原理, 實踐和工具。這些方法大多數并不是都是為精益 “原創”的，有些是由來已久的工程方法，有些是來自其它公司的行之有效的創意。在創建精益的過程中人們拿來這些技術和方法應用，豐富了精益的武器庫。由于內容太多，必須將它們按作用的層次系統化。這里將涉及精益實現的所有方法系統化為2層：實踐層和工具層。10項精益實踐的內容是：

　　1． 消除浪費和持續改進
　　2． 5S和可視化管理
　　3． 全員產能維護(Total Productive Main tenance，TPM)
　　4． 單元制造和柔性制造資源
　　5． JIT和單件流
　　6． 精益供應
　　7． 6 SIGMA
　　8． 3P工藝設計和生產準備過程(Production Preparation Process，)
　　9． 精益工程或精益設計(Lean Engineering)精益會計和精益業績測評

　　支持精益實現的工具目前有：

　　1． 價值流圖和分析(value stream mapping)
　　2． 成組技術(Group Technology)和制造單元聚類分析
　　3． 并行工程和為制造/裝配的設計DFM/DFA
　　4． 價值工程和價值分析VE/VA
　　5． 精益企業模型Lean Enterprise Model (LEM)
　　6． 企業精益轉換指導Enterprise Transition To Lean (TTL) Guide，
　　7． 精益企業自評估工具Lean Enterprise Self Assessment Tool (LEAST)
　　8． 實施精益運作最佳實踐的鑒定和測評SAE J4000/J4001
　　9． 作業成本法(Activity-Based Costing，ABC)

七種浪費：

"零浪費"為精益生產方式JIT終極目標，具體表現在PICQMDS七個方面，目標細述為：
　　(1)"零"轉產工時浪費(Products0多品種混流生產)
　　將加工工序的品種切換與裝配線的轉產時間浪費降為"零"或接近為"零"。
　　(2)"零"庫存(Inventory0消減庫存)
　　將加工與裝配相連接流水化，消除中間庫存，變市場預估生產為接單同步生產，將產品庫存降為零。
　　(3)"零"浪費(Cost0全面成本控制)
　　消除多余制造、搬運、等待的浪費，實現零浪費。
　　(4)"零"不良(Quality0高品質)
　　不良不是在檢查位檢驗出來，而應該在產生的源頭消除它，追求零不良。
　　(5)"零"故障(Maintenance0提高運轉率)
　　消除機械設備的故障停機，實現零故障。
　　(6)"零"停滯(Delivery0快速反應、短交期)
　　最大限度地壓縮前置時間(Lead time)。為此要消除中間停滯，實現"零"停滯。
　　(7)"零"災害(Safety0安全第一)
　　人、工廠、產品全面安全預防檢查，實行SF巡查制度。

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總結

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